Quel est le besoin/la problématique exprimé(e) ?

Fondé à Toulouse en 1917, Latécoère est un équipementier aéronautique emblématique. Son expérience fait du constructeur un interlocuteur reconnu des grands avionneurs pour lesquels il produit structures (sections de fuselage et portes) et systèmes d’interconnexion pour le câblage électrique (numéro 2 mondial en ce domaine). Pour maintenir son avantage concurrentiel, Latécoère devait néanmoins s’assurer d’être en mesure de répondre aux nouveaux programmes de développement d’avions de ses clients qui impliquent optimisation des performances de fabrication et accélération de la livraison des pièces. À cette fin, l’entreprise ouvre à Toulouse un centre de R&D et d’innovation. Parmi les premières missions des équipes : apporter des solutions de prototypage interne. Mais pas seulement !

Pourquoi une technologie de Fabrication Additive a-t-elle été envisagée ?

La société utilise bien sûr l’usinage CNC pour fabriquer des pièces métalliques de haute précision. Mais avec des délais de production de quatre à six semaines, cette technologie « traditionnelle » ne pouvait répondre aux objectifs que s’était fixés Latécoère en matière de prototypage rapide. Dans ces conditions, il n’était pas non plus envisageable d’internaliser cette étape.
Or l’un des enjeux définis consistait à accompagner les équipes commerciales en leur mettant à disposition des prototypes miniatures (un système de porte par exemple) identiques au futur produit en termes d’apparence, d’ergonomie et de fonctionnement : un atout pour faciliter le processus de décision des clients et accélérer la validation de la conception avant d’investir dans un outillage coûteux et chronophage.

Quel était le challenge / la difficulté à résoudre ?

Il s’agissait donc de trouver une approche technologique susceptible de répondre pleinement aux besoins des équipes internes d’ingénierie et de vente qui doivent satisfaire les attentes d’un secteur client soumis à des règles de sécurité strictes dans un contexte de forte concurrence. Cette situation implique à la fois une grande attention portée à l’amélioration continue des pièces – géométrie mais aussi poids et résistance - comme à la capacité de réduire de manière très significative les délais de mise à disposition, à toutes les étapes. Ainsi, de manière plus générale, la fabrication additive devait trouver sa place dans le processus global de production de Latécoère et s’y intégrer de manière fluide, du prototype à – pourquoi pas – la pièce finale.

Quelles solutions ont été retenues et pourquoi ?

L’imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys, basée sur la technologie FDM (dépôt de fil fondu) a été choisie. Le matériau associé, l’ULTEM 9085, offre un gain de poids de 50% par rapport à l’aluminium ce qui permet de tester plus efficacement les pièces fonctionnelles et facilite le travail des opérateurs. De plus ce matériau dispose de la certification FST (flamme, fumée et toxicité) de la FAA, l’une des principales agences mondiales habilitées à certifier avions et équipements. Ce point est crucial pour Airbus, principal client de Latécoère. Certification et gain de poids sont d’autant plus importants que les équipes envisagent d’étendre les usages de la technologie, du prototypage et de l’outillage de production, jusqu’à la réalisation de pièces finales pour l’intérieur des avions.

Avec quels bénéfices client ?

Grâce à l’intégration de l’imprimante 3D, Latécoère a pu réincorporer son prototypage en interne : des pièces entièrement fonctionnelles sont testées en 2 jours, soit un délai de mise à disposition réduit de 95%. Cette nouvelle approche proposée dans le processus de validation client a entraîné une hausse des demandes des services ingénierie et vente.
Parallèlement des outils de production sont produits en 2 jours contre 6 semaines avec des coûts réduits de 40%.
Enfin, les premiers essais de pièces finales pour l’intérieur des avions – notamment des conduites d’aération - ont été un succès : gain de poids et de temps. Cette utilisation de la technologie s’inscrit désormais dans la stratégie à long terme de l’entreprise pour accompagner la prochaine génération d’avions d’Airbus, Boeing…

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