Glossaire

La norme de terminologie pour la fabrication additive est la NF EN ISO/ASTM 52900 (Mai 2017). Sont repris ici les principaux termes couramment employés, et leur définition pour une compréhension la plus large possible :

Initialement, cette expression désigne une des deux technologies originelles :

  • projection de matière (polymère), ou
  • projection d’un « liant » (polymère ou matière organique) sur un lit de poudre, à travers une « tête d’impression ».

Mais l’expression a été popularisée par les médias et elle est devenue générique pour désigner l’ensemble des technologies de fabrication additive auprès du grand public.

Expression générique plus « professionnelle » pour désigner l’ensemble des technologies mises en œuvre dans les applications industrielles.

NB : la désignation, et la description des technologies sont présentées dans la rubrique : « technologies de FA »

Les premières applications de la fabrication additive, ont été dédiées à la fabrication de prototypes en plastiques pour tous les secteurs industriels. En effet, la fabrication additive permet de réduire significativement les délais de fabrication des prototypes, à condition de disposer d’un modèle numérique. Les plus anciens sous-traitants en fabrication additive ont souvent débuté dans cette activité, qui existe toujours. Elle est mature et stable en volume.

Un peu après le démarrage du prototypage rapide, et avec l’avènement des technologies métal, s’est développée l’activité d’outillage rapide. La fabrication additive permet de fabriquer, avec des délais réduits, des éléments d’outillage (moule, empreinte de moule, modèle…). De plus, la fabrication additive permet la réalisation de canaux internes au plus près de la surface moulante (« conformal cooling ») qui améliorent les temps de refroidissement, et qui permettent une réduction significative du temps de cycle de fabrication, donc du coût des pièces moulées (plasturgie). Cette activité est en phase d’être mature, elle est l’objet d’une croissance importante.

La baisse des couts d’obtention, a permis le développement de la fabrication de pièces « directes », c’est-à-dire commercialisables, d’abord pour des pièces unitaires, puis de plus en plus pour des pièces de série. Cette activité tire ses avantages de la liberté de forme, qui permet des réductions de masse (souvent en association avec l’optimisation topologique), des optimisations fonctionnelles et la réduction du nombre d’assemblages d’un composant complexe. L’attrait sur les plus grandes séries dépend de la valeur spécifique apportée par la fabrication additive : reconception, capacité à réaliser des formes inatteignables par d’autres voies. Associée à l’absence d’outillage et à une réduction des délais de mise en fabrication, le prix de la fonction peut ainsi s’en trouver réduit par rapport à l’utilisation de technologies de fabrication plus traditionnelles. Cette activité est en pleine croissance, en particulier pour les pièces métalliques, et elle suscite l’émergence de technologies plus économiques, plus fiables, plus robustes et permettant d’élargir la gamme des matériaux éligibles. Nouvelle, elle passe par des (re) qualifications parfois longues, selon le secteur d’activité impliqué.