La pièce sur laquelle les experts de Poly-Shape se sont penchés est un support d’actionneur de wastegate, très connu des amateurs de motorsport. A l’origine, il s’agit d’une pièce réalisée de manière traditionnelle en alliage d’aluminium avec deux renforts soudés.

Afin d’alléger la pièce tout en diminuant les déplacements et en garantir la tenue mécanique, Poly-Shape a fait appel à la technologie de l’impression 3D métal, utilisant un alliage d’aluminium (AlSi7Mg0.6) et une conception basée sur une l’optimisation topologique afin de créer une répartition judicieuse de la matière.

La véritable difficulté est de pouvoir reproduire cette pièce en grand nombre pour convenir aux cadences et aux coûts d’une fabrication en série. L’utilisation d’une quantité réduite de matière par pièce et une stratégie d’imbrication des pièces entre elles permettent de répondre efficacement à cette problématique en minimisant les temps de production tout en favorisant le nombre de pièces par plateau.

Ainsi sur un même plateau, avec le procédé Laser Beam Melting maitrisé par Poly-Shape, il est possible de produire en même temps 228 pièces réparties en 76 colonnes, 5 cubes de porosité et 13 éprouvettes de traction réparties sur 5 colonnes pour garantir le contrôle des pièces sur l’ensemble de la hauteur de fabrication.

La seconde innovation que nous remarquons dans ce projet est le fait que les supports des pièces peuvent être enlever à la main. D’une simple pression des pouces il est facile de désolidariser une pièce d’une autre. Un gain de temps considérable dans une phase de post-production qui habituellement est des plus chronophage.